10月29日下午，一场别开生面的“项目结题答辩会”在利欧集团浙江泵业有限公司的生产车间里举行。由台州学院工程师学院与利欧集团联合培养的2023级机电专业学生蒲嘉祺及其团队，带着他们研发的“漆包线余料视觉检测装置”进行项目汇报。这也是我校2026年度产教融合大学生科技创新项目中，首个直接把结题答辩搬进企业、并成功落地生产线的产教融合专项项目。

学生在企业进行项目结题汇报

企业出题：直击产线痛点，把“真问题”抛给高校

在水泵电机绕组生产环节，漆包线料圈的供料长期依赖工人目视巡查。这往往让工人陷入“两难”境地：盯早了，单圈需要专人蹲守10-20分钟，导致一人多机的时间成本极高；盯晚了，一旦出现空转，单次换料时间将从正常的1分钟骤增至6分钟，效率损失翻倍。面对夜班易漏看、流水线被拖慢的痛点，利欧集团向工程师学院抛出了这个真实的“产线难题”，希望借助高校师生的创新力量寻找低成本、高可靠的解决方案。

学生答题：零基础硬核攻坚，低成本破解数万元难题

接到课题后，蒲嘉祺团队在学院夏如艇教授、秦利明博士和企业导师孔挺杰、应君波高工的指导下，深入车间一线，历经四版设计迭代，最终交出了一份惊艳的答卷。团队自主研发了基于ESP32-S3主控和摄像头模组的检测系统，创新采用ESP-NOW与UDP双链路冗余通讯，确保信道干扰下仍能毫秒级切断电源；通过优化算法，他们将检测周期缩短至250ms，实现了从缺料判定到整机停机小于1秒的极速响应。

最令企业惊叹的是项目的成本控制：单台检测单元硬件成本仅约430元，与外购动辄数万元的视觉检测方案相比，成本直接降低了一个数量级。不仅如此，系统精准的阈值控制让停机时料圈仅剩最后几圈余料，真正做到了“物尽其用不浪费，零蹲守零漏看”。

项目团队在企业车间现场演示项目运行成效

产线验题：答辩设在车间，成效获企业工程师高度认可

在结题汇报现场，该装置已在利欧生产线稳定运行超两个月，其可视化监控界面和“一键恢复”功能让车间师傅赞不绝口。企业工程师在听取汇报并现场查验运行数据后，给予了高度评价，并明确表示，该装置不仅解决了实际生产痛点，且具备极强的可复制性，企业将在后续其他同类产线上进行推广应用。

从“盲区空转”到“秒级自停”，从“人力蹲守”到“网页可视化”，这场在企业车间里的结题答辩，不仅交出了一份亮眼的成绩单，更是对工程师学院“校企合作项目制培养”模式成效的极佳验证。未来，工程师学院将继续深化“真题真做、产线验题”的“金种子计划”培养机制，让更多学生在解决企业真实需求中练就过硬本领，为地方制造业高质量发展输送更多卓越工程师。